06-10-2023
Сварка оплавлением металлов — один из способов контактной стыковой сварки. При сварке оплавлением вначале на детали подают напряжение от сварочного трансформатора, а затем их сближают с заданной скоростью. При соприкосновении деталей в образующихся отдельных контактах вследствие большой плотности тока металл контактов быстро нагревается и взрывообразно разрушается. Часть выделившегося при этом тепла безвозвратно теряется в атмосфере с брызгами металла, другая часть благодаря теплопроводности накапливается в стыке. Накопление тепла в процессе непрерывного образования и разрушения контактов — перемычек обеспечивает нагрев торцов деталей. К концу процесса нагрева на торцах образуется сплошной слой жидкого металла. В этот момент резко увеличивается скорость сближения деталей. Торцы соединяются, большая часть жидкого металла вместе с поверхностными пленками и частью твердого металла выдавливается из зоны сварки, образуя утолщение — грат. Сварочный ток выключается во время осадки деталей. Основная технологическая роль оплавления заключается в нагреве деталей до образования на торцах слоя расплавленного металла и в получении соответствующего распределения температур в околошовной зоне для проведения последующей осадки и удаления расплава и оксидов[1][2].
Процесс оплавления может быть прерывистым и непрерывным. Сварка оплавлением имеет преимущества перед сваркой сопротивлением: торцы заготовок перед сваркой не требуют тщательной подготовки, можно сваривать заготовки с сечением сложной формы и большой площадью, а также разнородные металлы. Стыковую сварку оплавлением применяют для соединения заготовок сечением до 100 000 мм2. Типичными изделиями являются элементы трубы, колеса, кольца, рельсы[3], железобетонная арматура, листы, ленточные пилы. Контактная сварка оплавлением — один из широко распространённых методов сварки давлением, он позволяет существенно расширить номенклатуру свариваемых материалов по сравнению со сваркой плавлением[4].
Специализированные машины для сварки оплавлением стали выпускаться к 1930 году. Они были разработаны, в частности, фирмами «Ля судур электрик» (Франция) и «General Electric», обеспечивающие контроль времени выполнения технологического процесса с высокой точностью[5]. В 1933 году ленинградским заводом «Электрик» были выпущены четыре марки машин для контактной сварки различной мощности; при этом мощность машины АСА—3 достигала 6 кВА, а машины АС—75 при непрерывной работе — 75 кВА, при прерывистой работе — 120 кВА (сечение стального проката до 1800 мм2, латуни — 600 мм2).
|
|
---|---|
Терминология | Электрическая дуга · Свариваемость · Сварочный флюс · Наплавка · Горячие трещины · Холодные трещины · Сварное соединение |
Электрическая дуговая сварка | Ручная дуговая сварка · Дуговая сварка в защитных газах · Автоматическая дуговая сварка под флюсом |
Контактная сварка | Точечная контактная сварка · Рельефная сварка · Шовная контактная сварка · Стыковая сварка · Сварка оплавлением |
Сварка давлением | Кузнечная сварка · Ультразвуковая сварка · Сварка трением · Газопрессовая сварка · Холодная сварка · Сварка взрывом · Магнитно-импульсная сварка |
Другие виды сварки | Газовая сварка · Электрошлаковая сварка · Термитная сварка · Плазменная сварка · Электронно-лучевая сварка · Лазерная сварка · Диффузионная сварка |
Оборудование и снаряжение | Сварочный электрод · Костюм сварщика · Сварочный трансформатор · Сварочный инвертор |
Профессиональные заболевания | Электроофтальмия · Отравление марганцем |
См. также | Американское общество по сварке · Институт электросварки им. Е. О. Патона |
Сварка оплавлением.